2-strat 1.6 mm PCB Rogers RO6002

Rogers RT / Material PCB Duroid ro6002

Rogers RT / Materialul pentru microunde Duroid ro6002 PCB este un fel de laminat cu constantă dielectrică scăzută, care poate îndeplini cerințele stricte de fiabilitate mecanică și stabilitate electrică în proiectarea structurilor complexe cu microunde.

Dependența de temperatură a constantei dielectrice a fost măsurată din – 55oc la + 150oC. Rezultatele arată că constanta dielectrică a materialului are o rezistență excelentă la schimbarea temperaturii, și poate îndeplini cerințele de filtru, designeri de oscilatori și linii de întârziere pentru performanțe electrice stabile în proiectare.

Rogers ro6002 PCB Principalele avantaje

1. Pierderea redusă asigură performanțe excelente la frecvențe înalte

2. Permitivitate și toleranță la grosime strict controlate

3. Proprietăți electrice și mecanice excelente

4. Rată foarte mică de modificare a constantei dielectrice cu temperatura

5. Coeficientul de dilatare a suprafeței echivalent cu folie de cupru

6. Expansiune scăzută a axei Z

7. Rată scăzută de evacuare, material ideal pentru aplicații aviatice

aplicație PCB: Antenă cu matrice de fază,Sisteme radar la sol și aeropurtate, Sistem de poziționare globală, Backplane de alimentare,Circuit multistrat complex de înaltă fiabilitate, Sistem anti-coliziune al aviației comerciale,Rețea de beamforming

Pentru mai multe informații tehnice despre materialul rogers ro6002, va rog vizitati: rogers ro6002 Specificatii tehnice

Seria RT/duroid6000, Seria RO3000 și seria RO3200 ™ Seria de materiale pentru plăci PCB de înaltă frecvență sunt politetrafluoretilenă (Ptfe) materiale compozite, care conțin particule de umplutură ceramică cu un număr integral mai mare (>50%). Proprietățile de umplere ridicate ale RT / Duroid 6002, Materialele plăcilor PCB din seria RO3000 și seria RO3200 le fac să aibă un coeficient scăzut de dilatare termică pe axa Z (Cte), fiabilitate excelentă a galvanizării prin găuri, iar CTE plat se potrivește îndeaproape cu cuprul pentru a obține o stabilitate bună a dimensiunii. Umplerile din RT / Duroid 6006 şi 6010 au constante dielectrice ridicate și reduc dimensiunea circuitului.

Capacitatea mare de umplere a materialului este, de asemenea, predispusă la o porozitate de aproximativ 5% volum. Microporul din compozit pare să existe la interfața dintre material de umplutură și PTFE, chiar dacă nu poate fi detectat în secțiune transversală prin microscopia electronică cu scanare. Datorită performanței scăzute la suprafață a PTFE și a umpluturii ceramice prelucrate, microporii nu vor avea ca rezultat o absorbție mare de apă. Cu toate acestea, lichidele cu tensiune superficială scăzută, cum ar fi solvenții organici și soluțiile apoase care conțin agenți tensioactivi pot pătrunde în micropori.

Deoarece PTFE și materialele de umplutură ceramice sunt inerte din punct de vedere chimic față de majoritatea substanțelor chimice de procesare, absorbția lichidului umple doar microporii și nu modifică proprietățile fizice ale acestor materiale de plăci PCB. Cu toate acestea, înainte ca plăcile să fie prelucrate la temperaturi ridicate (De ex., laminare, Lipire prin reflow Sn/Pb, etc.), volatilele care pătrund în materialele compozite trebuie îndepărtate. Clătiți bine imediat după contactul cu substanțele chimice de procesare pentru a vă asigura că nu rămân substanțe solubile nevolatile în urma coacerii pieselor..

Îndepărtarea volatilă

Neîndeplinirea substanțelor volatile înainte de procesele la temperatură înaltă, cum ar fi laminarea sau lipirea prin reflow, poate duce la spumare sau delaminare dielectrică.. S-a descoperit că următoarele tratamente de coacere elimină problemele asociate cu substanțele volatile în timpul proceselor la temperaturi ridicate.

GHID DE BAZĂ PENTRU COACERE

1. Înainte de laminare.

Înainte de laminare, laminatul interior de laminat trebuie copt cel puțin o jumătate de oră în vid sau la 300 grade F de azot. Dacă plăcile sunt presate împreună într-un sterilizator de înaltă presiune, procesul de coacere poate precede procesul de presare.

2. Înainte de depozitarea chimică a cuprului.

Coaceți farfuriile cel puțin 1 oră în vid sau la 300 grade F de azot înainte de precipitarea chimică a cuprului. Aceasta este cheia coacerii, deoarece odată ce marginile și proprietățile mecanice ale plăcilor multistrat sunt acoperite de placare cu cupru fără electroși., Etilenglicol eterul absorbit din agenții de gravare a sodiului sau alcoolul din spălare disponibile comercial este dificil de îndepărtat.

3. Înainte de lipirea prin reflow.

Înainte de lipirea cu reflux sau de nivelare cu aer cald (Sângera), placa este copta macar 2 ore în vid sau în azot la 300 grade F. După coacere, timpul de rezidență după aplicarea fluxului nu este mai mare de 30 secunde. Dacă este necesară o reprocesare, tratamentul de coacere de mai sus trebuie repetat.

Când coaceți foile într-un sac de purificare cu azot, fluxul de aer de azot din pungă este necesar pentru a se asigura că substanțele volatile din pungă sunt îndepărtate. În mod similar, trebuie avut grijă atunci când utilizați pungi de vid pentru a vă asigura că conducta de vid nu este blocată de materialul sacului. Dacă volatilele rămân în pungă, se vor condensa pe placă când se va răci. Acest lucru reduce semnificativ eficacitatea coacerii. Dacă cuptorul nu este preîncălzit, timpul de coacere recomandat trebuie folosit pentru a aduce cuptorul la o temperatură.

Poluarea dielectrică

Eșecul de a spăla suficient aceste materiale de plăci PCB după contactul cu substanțele chimice de procesare poate duce uneori la contaminarea dielectrică sau la creșterea pierderii dielectrice. Aceste probleme pot fi prevenite prin reducerea la minimum a expunerii la solvenți cu energie de suprafață scăzută care conțin componente nevolatile și prin utilizarea unui proces de spălare rezonabil.. De exemplu, nu este permisă scufundarea plăcii în gravator mai mult decât timpul de gravare necesar. În plus, placa trebuie spălată imediat după gravare.

Ghid de bază pentru prevenirea poluării dielectrice

1. Minimizați expunerea la solvenți cu energie superficială scăzută care conțin componente nevolatile.

2. Aruncați și clătiți regulat pentru a preveni reziduurile nevolatile.

3. Dacă suprafața dielectrică este în contact cu o soluție solubilă în apă cu energie superficială scăzută sau cu o soluție organică solubilă în apă care conține substanțe nevolatile, placa trebuie să fie scufundată 70 F apă distilată fierbinte pt 15 minute imediat.

4. Dacă suprafața dielectrică este în contact cu solvenți insolubili în apă care conțin substanțe nevolatile, placa trebuie scufundată în solvenți organici solubili în apă (de exemplu. metanol, etanol sau izopropanol) pentru 15 minute imediat, iar apoi în apă distilată fierbinte pt 15 minute